Man unterscheidet eine Ausführung mit trockener Statorwicklung (Spaltrohrmotor) und eine mit nasser Statorwicklung (nasser Motor).
Bei dieser Konstruktion entfällt die Wellendichtung zwischen Pumpe und Motor. Das Fördermedium wird dabei gleichzeitig für die Kühlung und Schmierung des Motors verwendet. Die Nassläuferpumpen gelten als besonders geräuscharm, womit sie für den Einsatz im Wohnräumen ihren Vorzug haben. Der Wegfall der Wellendichtung macht das System besonders wartungsarm und leckagefrei. Damit werden Spaltrohrmotorpumpen auch in der Prozesstechnik für Anwendungen interessant, bei denen es auf leckagefreie Förderung ankommt.
Als Nachteil ist der im Vergleich zu Pumpen mit Wellendichtung (Trockenläuferpumpen) niedrigere Wirkungsgrad, insbesondere bei höheren Leistungen zu nennen.
Typische Einsatzgebiete finden Pumpen mit Spaltrohrmotor als Heizungs-Umwälzpumpe, als Prozesspumpe der Chemie und Verfahrenstechnik und als Reaktorpumpe. Pumpen mit nassem Motor werden oftmals als Unterwassermotorpumpen in Brunnen und als Umwälzpumpen in konventionellen Kraftwerken eingesetzt.
Die Normen regeln zum Beispiel die Hauptabmessungen des Pumpenaggregates. Dadurch wird eine herstellerunabhängige Austauschbarkeit ermöglicht.
Zu den wichtigsten Normungsorganisationen für Pumpen gehören:
ANSI American National Standard Institute
API American Pertroleum Institute
BPMA British Pump Manufacturers Association
DIN Deutsches Institut für Normung
HI Hydraulic Institute
ISO International Organisation for Standardization
Sie wird eingebaut in Anlagen mit sehr großen Fördermengen, übernormal hohen Drücken (Stahlguß, Sphäroguß) oder besonderen Temperaturen bzw. Drücken. Für die Montage der Pumpen sind große Fundamente und eine aufwendige Rohrführung erforderlich. Die großen Wassergeschwindigkeiten im Pumpengehäuse und im Anschlußstutzen erfordern nicht selten besondere Geräuschisolierungen.
Das folgende Bild zeigt eine Schnittdarstellung einer flexibel gekuppelten Endabsaugpumpe ohne Motor, Kupplung und Grundplatte.
Die Pumpen können unmittelbar in die Rohrleitung montiert werden oder sind über Fundamente bzw. Konsolen abzustützen.
Die hohe Dauertemperaturbelastung (bis 140°C) und die große Laufruhe durch entsprechend ausgebildete Pumpengehäuse, Laufräder und Antriebsmotoren sind entscheidende Konstruktionsmerkmale von speziell für die Gebäudetechnik entwickelten Pumpen. Niedrige Strömungsgeschwindigkeiten sowohl im Pumpengehäuse als auch in den Anschlußstutzen machen besondere Geräuschschutzmaßnahmen (Kompensator) überflüssig.
Eine Kreiselpumpe ist eine hydraulische Strömungsmaschine, bei der der Transport des Fördermediums unter Ausnutzung der durch die Rotation des Laufrades verursachten Zentrifugalkräfte (Kreiselkräfte) realisiert wird. Dabei findet eine Energieübertragung durch Strömungsumlenkung innerhalb der Laufradbeschaufelung statt.
Kreiselpumpen werden typischerweise für impulsfreien, kontinuierlichen oder intermittierenden Betrieb eingesetzt, sind jedoch nicht für Dosier- oder Abfüllanwendungen geeignet. Die Stärken dieses Verfahrens liegen in der kontinuierlichen, pulsationsfreien Arbeitsweise. Ein Vorteil ist außerdem die relativ einfache Konstruktion und der guten Anpassbarkeit, die hohe Wartungskosten vermeidet.
Die Anwendung ist im Hinblick auf die Viskosität des Fördermediums beschränkt. Mit zunehmender Viskosität der Flüssigkeit nimmt die Effizienz ab. Daher ist die Anwendung praktisch auf Flüssigkeiten mit einer kinematischen Viskosität bis zu 100 … 150 mm²/s beschränkt. Bei sehr hohen Viskositäten finden Verdrängerpumpen bevorzugt ihren Einsatz.
Wichtige Kenngrößen sind Förderhöhe, Förderstrom, Leistungsbedarf, Wirkungsgrad und NPSH – Wert. Die Kenngrößen werden im Allgemeinen als Kennlinien in Abhängigkeit des Volumenstroms (Förderstroms) dargestellt.
Bei Kolbenpumpen (Hubkolbenpumpen) unterscheidet man verschiedene Bauarten:
die Tauchkolbenpumpe, auch Plungerpumpe genannt,
die Scheibenkolbenpumpe und
die Membranpumpe.
Durch asynchrones Öffnen und Schließen des Einlasses bzw. Auslasses der Pumpenkammer wird die Flüssigkeit in der Pumpenkammer bewegt und dann zur Auslassseite gedrückt.
Hubkolbenpumpen werden im Allgemeinen für Anwendungen eingesetzt, die relativ geringe Fördermengen und hohe Drücke erfordern. Da jeder Zylinder ein bestimmtes Flüssigkeitsvolumen an das System abgibt, sind diese Pumpen auch für Dosier- und Abfüllaufgaben einsetzbar. Der Nachteil gegenüber rotierenden Pumpen ist der pulsierende Betrieb.
Nach ihrem Wirkprinzip werden Flüssigkeitspumpen in Kreiselpumpen und Verdrängerpumpen unterteilt. Darüber hinaus gibt es noch Spezialkonstruktionen, wie Strahl- oder Mammutpumpen.
Es dreht sich eine eingängige Förderspindelin einem zweigängigen Schneckengehäuse aus elastischem Kunststoff.
Die exzentrisch rotierende Förderschnecke fördert das Fördermedium im freien Scheckengang des Gehäuses von der Saugseite in stetigem Förderstrom zur Druckseite.
Exzenterschneckenpumpen finden besonders beim Transport von sehr hochviskosen Fluiden, breiigen, schlamm- oder pastenartigen Medien ihre Anwendung. Sie sind wie die Schraubenspindelpumpen für höchste Viskositäten geeignet bei denen der Einsatz von Kreiselpumpen nicht möglich ist.
