Jest obliczany z bezwzględnego poziomu energii minus poziom ciśnienia parowania. Poziom ciśnienia parowania należy obliczyć z ciśnieniem parowania, które odpowiada temperaturze panującej w przekroju wlotowym pompy.
Istniejąca wartość NPSH jest rozumiana jako NPSH podana przez system dla danego natężenia przepływu i odpowiedniej cieczy, która ma być transportowana. (wartość NPSH systemu)
Wymagane NPSH to najmniejsza wartość NPSH, przy której spełnione jest określone kryterium kawitacji (np. zużycie kawitacyjne, propagacja pęcherzyków pary, wibracje, hałas, spadek wysokości tłoczenia).
Cztery najważniejsze kryteria to:
JAKI rodzaj medium? – & gt; Pompowane medium
ILE KWOTY? – & gt; Ocena dostawy
GDZIE, jak daleko, jak wysoko? – & gt; Linia przenośnika
CZYM należy pompować? – & gt; Jednostka przenośnika
Jeśli znana jest wydajność i odległość podawania, wysokość podnoszenia można obliczyć na podstawie obliczeń strat ciśnienia. Szybkość podawania i wysokość podnoszenia razem tworzą docelowy punkt pracy dla projektu pompy.
Wskazuje wartości natężenia przepływu i wysokości podnoszenia, które są ustawione w pracy stacjonarnej z prędkością n należącą do charakterystyki wysokości podnoszenia pompy.”
Pożądany punkt pracy należy rozumieć jako punkt na krzywej charakterystycznej instalacji, dla którego poszukiwana jest pompa zgodnie z obliczeniami rurociągu. Celem doboru jest (oprócz innych kryteriów, takich jak maksymalna wydajność) zminimalizowanie odchylenia między pożądanym punktem pracy a (rzeczywistym) punktem pracy.
Punkt pracy systemu znajduje się zawsze w punkcie przecięcia pompy z aktualną charakterystyką systemu. Przy stałej prędkości porusza się po krzywej dławienia ze wzrostem oporu rury do mniejszego przepływu objętościowego. Punkt pracy powinien być bliski optymalnej wydajności.
Jest on określany przez natężenie przepływu i wysokość podnoszenia przy odpowiedniej prędkości roboczej. Podczas pompowania mediów o dużej lepkości, charakterystyka pompy, a tym samym również punkt projektowy, przesuwa się w porównaniu z krzywą charakterystyki zarejestrowaną dla wody.
Punkt składa się ze strumienia objętości Q i wydajności H.
Aby obliczyć punkt obliczeniowy, najpierw określa się wymagany przepływ objętościowy (wydajność pompy). Może to zależeć od różnych parametrów w zależności od zastosowania (np. zapotrzebowanie na ciepło dla systemów grzewczych, ilość ścieków itp.). Za pomocą obliczonego strumienia objętości wyznaczane są straty tarcia rurociągu, które razem z podnoszeniem statycznym dają sumaryczną wysokość podnoszenia pompy.
Jeżeli dla aplikacji jest określone minimalne natężenie przepływu, a nie jest to osiągane dla obliczonego natężenia przepływu, znamionowe natężenie przepływu jest dostosowywane tak, aby osiągnąć minimalne natężenie przepływu. Pompa pracuje wtedy w trybie wyłączenia (nieciągła).
Punkt projektowy systemu to pożądany punkt pracy (docelowy punkt pracy) dla doboru pompy. W przypadku pomp standardowych zwykle występuje odchylenie między pożądanym a rzeczywistym punktem pracy. Dopuszczalne odchylenie zależy od obszaru zastosowania i jest częściowo regulowane przez obowiązujące normy.
W przypadku pomp z regulacją prędkości prędkość pompy jest modyfikowana tak, aby dokładnie osiągnąć docelowy punkt pracy. Umożliwia to wydajną pracę, szczególnie w przypadku systemów, które pracują w różnych stanach obciążenia (np. systemy grzewcze).
W zależności od konstrukcji pompy dostępne są dalsze opcje dostosowania charakterystyki pompy do docelowego punktu pracy. Oprócz zmiany prędkości szeroko stosowane są następujące metody:
Dwa najpopularniejsze systemy to:
Dławnica – jako tradycyjne uszczelnienie wału – jest rzadko ze względu na wysiłek konserwacyjny w usługach budowlanych i jest w rzeczywistości powszechna tylko w przypadku pomp z płytą podstawową. Można go znaleźć w specjalnych konstrukcjach w pompach rzędowych.
W zależności od warunków pracy wymagane są różne uszczelnienia i ustawienia dławnicy. Ogólnie biorąc, biorąc pod uwagę średnie ciśnienia/temperatury robocze i normalną jakość wody, można założyć, że średnia ilość kapiącej wody wynosząca średnio 10 kropli na minutę zapewnia wystarczające smarowanie dławnicy. W indywidualnych przypadkach należy przestrzegać specjalnych informacji producenta. Żywotność opakowań dławnicowych powinna wynosić od 1 roku do 2 lat. W przypadku szczególnie lekko obciążonych opakowań dławnicowych, kilkuletnie przestoje nie są rzadkością. Z drugiej strony ekstremalne warunki wodne (zabrudzenia, domieszki, przegrzanie itp.) mogą drastycznie skrócić żywotność. Aby uniknąć uszkodzenia wału przez agresywne media lub niewłaściwe obchodzenie się z dławnicą, należy preferować konstrukcje z tulejami ochronnymi wału.
Bezobsługowe uszczelnienie mechaniczne sprawdziło się w technice budowlanej i wielu innych zastosowaniach jako standard dla pomp z uszczelnieniem wału.
Nie ma strat wody podczas pracy i nie są wymagane żadne prace konserwacyjne przez cały okres użytkowania uszczelnienia mechanicznego. Żywotność w przeciętnych warunkach roboczych i wodnych wynosi od 1 do 2 lat, maks. 3 lata. Ekstremalne warunki wodne (zabrudzenia, domieszki, przegrzanie itp.) mogą drastycznie skrócić żywotność. W takich zastosowaniach przydatność lub specjalna konstrukcja do warunków pracy musi być uzgodniona z producentem. W technologii budowlanej projekt, który:
działa niezależnie od kierunku obrotu
jest elastycznie osadzony na wale za pomocą mieszków (w przypadku zużycia uszczelnienia mechanicznego, automatyczna regulacja za pomocą wbudowanej sprężyny)
oferuje optymalne właściwości smarne dzięki połączeniu materiału twardy / miękki (ceramika lub twardy metal z węglem)
jest montowany na tulei wału wykonanej z brązu lub stali nierdzewnej.
Ostrzeżenie:
Uszczelki dławnic i uszczelnienia mechaniczne ulegają zużyciu. Praca na sucho jest niedopuszczalna i prowadzi do zniszczenia uszczelek w obu wersjach.
Oznacza to, że lokalne ciśnienie powietrza p b jest wyższe niż suma dodatniej wysokości ssania netto HH i ciśnienia pary p v ; dlatego ciśnienie wlotowe nie jest już potrzebne. Ta korelacja opiera się na drastycznym obniżeniu ciśnienia pary zimnej wody. W praktyce oznacza to:
Pompy pracujące z ujemnym minimalnym ciśnieniem wlotowym H erf są w stanie generować skok ssania (nie samozasysający).
Moc ssania jest w przybliżeniu równa poziomowi ujemnego minimalnego ciśnienia wlotowego minus 1m współczynnik bezpieczeństwa.
Ponieważ pompy, które są zwykle używane w instalacjach budowlanych, nie mają żadnych właściwości samozasysających, aby suw ssania mógł działać, muszą być spełnione następujące warunki:
Wentylacja orurowania po stronie ssawnej wraz z pompą przed uruchomieniem.
Unikanie wtrąceń powietrza podczas pracy pompy (wentylacja prowadzi do utraty zdolności ssania).
Unikanie drenażu rur po stronie ssawnej na stanowisku pompy poprzez zapewnienie i zainstalowanie zaworu stopowego. (Ryzyko wycieku z cząstek brudu)
Zależność od zaworów zwrotnych w przewodzie ciśnieniowym nie jest wystarczająca, ponieważ powietrze może być odprowadzane przez uszczelnienie wału (uszczelnienie mechaniczne lub uszczelnienie dławnicy) na stojaku pompy.
Ze względu na swoje cechy konstrukcyjne wydajność ssania pomp, które nie są samozasysające, jest generalnie ograniczona do zakresu maks. 2 do 4 m. Wyższe wysokości ssania (maks. 8 do 9 m) i praca samozasysająca wymagają zastosowania specjalnych pomp.
W zależności od rodzaju ruchu korpusu wyporowego rozróżnia się pompy wyporowe oscylacyjne i obrotowe.
Oscylacyjne pompy wyporowe obejmują
Pompa tłokowa
Pompa membranowa
Do rotacyjnych pomp wyporowych zaliczane są następujące konstrukcje:
Pompa śrubowa
Mimośrodowa pompa śrubowa
Pompa rotacyjna
Pompa zębata
Pompa śrubowa
Pompa perystaltyczna
W przeciwieństwie do pompy odśrodkowej, pompa wyporowa jest często stosowana, gdy lepkość pompowanego medium jest bardzo wysoka lub w procesach dozowania.
