Mercato delle lattine in crescita: i partner europei di Coca-Cola investono in due linee KHS

11.03.2021
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Da anni KHS è un partner affidabile per il riempimento e il confezionamento di lattine nella più grande fabbrica di bevande d'Europa, situata a Wakefield in Gran Bretagna. All'inizio della crisi della corona, l'imbottigliatore Coca-Cola ha nuovamente beneficiato della qualità della cooperazione delle aziende e della tecnologia KHS.
Mercato delle lattine in crescita: i partner europei di Coca-Cola investono in due linee KHS

A destra si trova il sistema di miscelazione KHS Innopro Paramix C, in primo piano la lattina vuota alimenta la riempitrice e a sinistra il nastro trasportatore che trasporta le lattine piene e aggraffate al confezionatore. (Fonte immagine: KHS GmbH)

Alla fine del XIX secolo la città di Wakefield, nel nord dell'Inghilterra, divenne un fulcro della rivoluzione industriale britannica. Un tempo uno dei principali fornitori del paese di orzo e malto, filatoi di lana, mattoni e opere di ingegneria con forti legami con l'industria mineraria in rapida crescita ora si è stabilito. Tra le attività commerciali locali c'erano diversi birrifici, il che significa che la città oggi può vantare una certa tradizione nella produzione di bevande.

Questo è stato ora ripreso: dal 1989 Wakefield, che insieme a Leeds, Bradford e Huddersfield costituisce una delle aree più densamente popolate del Regno Unito, ospita la più grande fabbrica di bibite analcoliche d'Europa. Qui, in uno dei cinque siti di produzione in Gran Bretagna, Coca-Cola European Partners (CCEP) riempie fino a 10.000 lattine e 1.800 bottiglie in PET di bevande analcoliche al minuto, 24 ore al giorno, sette giorni alla settimana. Ciò equivale al 45% del volume totale che CCEP produce nel Regno Unito: espresso in cifre assolute, si tratta di 176 milioni di unità di vendita o un miliardo di litri di prodotto finito all'anno.

La più grande fabbrica di bevande in Europa
Lo stabilimento dispone di un totale di otto linee di riempimento; cinque di queste lattine di processo con volumi da 330 e 500 millilitri, le restanti tre bottiglie in PET da 500 millilitri e da 1,0 a 2,25 litri, producendo circa 300 unità di stoccaggio o SKU. Il più grande imbottigliatore indipendente Coca-Cola del mondo collabora con KHS come partner tecnologico: il produttore di macchine e sistemi di Dortmund è responsabile di quattro delle cinque riempitrici di lattine e di due linee di inscatolamento chiavi in mano. Le ultime due linee 4 e 5 sono state installate e messe in servizio entro un anno. Dopo che la linea 4 si è dimostrata un successo totale dal primo giorno in poi per quanto riguarda disponibilità ed efficienza, l'imbottigliatore ha quindi incaricato KHS di fornire una seconda linea di inscatolamento. Il cuore di ogni linea è il riempitore per lattine Innofill Can DVD, qui con una capacità fino a 120.000 lattine all'ora.

Flessibilità richiesta
"L'obiettivo del nostro investimento era ovviamente quello di aumentare la capacità", afferma Michail Skarpathiotakis, senior project manager presso la sede di CCEP a Uxbridge, fuori Londra. "Ciascuno può contare!" Il focus principale è stato quindi sui multipack di cartone che vengono prodotti in un'ampia varietà di contenitori da quattro a 30. Durante la crisi della corona, in cui le persone trascorrono più tempo a casa, questo tipo di confezione sta attualmente registrando una crescita delle vendite che raggiunge due cifre. Le confezionatrici termoretraibili Innopack Kisters integrate su queste due linee sono quindi estremamente potenti ed affidabili.

In qualità di imbottigliatore che mira a mantenere le scorte al minimo grazie al suo vasto portafoglio di prodotti, CCEP attribuisce grande importanza alla massima flessibilità nella produzione. Ciò richiede soprattutto rapidi cambi di formato. Il fatto che circa il 40% del tempo disponibile sulla nuova Linea 5 sia occupato dai cambi formato e dalla pulizia dice meno sul tempo necessario per i cambi di prodotto, ma indica piuttosto che ce ne sono molti. Alla domanda su quanti ce ne siano effettivamente, il responsabile delle operazioni di Wakefield, Kerry Morgan-Smith, risponde: "Troppi". Tuttavia, alla luce delle richieste sempre più individuali dei consumatori, questo è l'unico modo giusto di procedere, continua.

Sostenibile sotto ogni aspetto
Oltre alla produzione e ai livelli di efficienza di CCEP, l'imbottigliatore sta anche tentando da record di essere più sostenibile, stabilendo standard nel riciclaggio, nella prevenzione degli sprechi e nel consumo di energia e altre risorse. Come tutti i siti di produzione in Gran Bretagna, anche Wakefield segue il motto di "rifiuti zero", senza che i rifiuti vengano inviati ai siti di smaltimento dei rifiuti. Tutti gli imballaggi sono riciclabili al 100%. "Penso che in nessun altro posto in Europa il dibattito sulla plastica sia così acceso come in Inghilterra", sospetta Andy Carter, capo delle vendite di KHS per la Gran Bretagna e l'Irlanda. “L'inquinamento dell'ambiente e in particolare dei nostri mari con i rifiuti di plastica è onnipresente nei nostri media. Ciò significa che i consumatori trovano questo argomento estremamente importante ".

La lattina per bevande gode di una popolarità superiore alla media nel Regno Unito. Mentre in Germania le bottiglie in PET hanno una quota dell'81% del mix di imballaggi CCEP e le lattine solo il 5%, il rapporto tra gli inglesi è dal 46% al 35%. Questo li rende i migliori utenti europei di lattine. Tuttavia, l'imbottigliatore sta reagendo alla crescente consapevolezza dei consumatori sul problema della plastica. "Da ottobre utilizziamo il 50% di riciclato nelle nostre bottiglie in PET", sottolinea Morgan-Smith. “Questo è l'equivalente di 21.000 tonnellate metriche all'anno. E stiamo lavorando per aumentare ulteriormente questo importo ". Sono cambiate anche le abitudini di acquisto per quanto riguarda gli imballaggi secondari. "Stiamo notando che la quota di confezioni di cartone completamente chiuso è in aumento, a scapito delle confezioni termoretraibili avvolte in pellicola."

Risparmio sulle risorse in primo piano
Per quanto riguarda la fornitura di energia, Wakefield è sulla buona strada per diventare autosufficiente. "Abbiamo investito un milione di sterline nella costruzione di una centrale termica ed elettrica", riferisce Morgan-Smith. “Ciò significa che possiamo generare energia rinnovabile in loco e contribuire a risparmiare 1.500 tonnellate di CO2 all'anno. Non molto lontano gestiamo anche un parco fotovoltaico delle dimensioni di dodici campi da calcio che alimenta la fabbrica con energia solare. Questo copre circa il 15% del nostro consumo totale di elettricità, consentendoci di ridurre notevolmente la nostra impronta di carbonio ". L'impianto di imbottigliamento ora soddisfa il 100% del proprio fabbisogno energetico utilizzando fonti rinnovabili. CCEP è anche un attore di primo piano quando si tratta di ridurre gradualmente la quantità di acqua consumata durante la produzione. Per ogni litro di prodotto finito vengono utilizzati circa 1,3 litri di acqua, cifra che si è dimezzata nel corso degli ultimi 15 anni.

L'imbottigliatore britannico di bevande analcoliche attribuisce inoltre un grande valore alla sostenibilità rispetto all'uso dei materiali. "In passato abbiamo implementato una serie di programmi di successo per ridurre il peso delle nostre lattine e delle nostre bottiglie", spiega Morgan-Smith. “Nel 1994, ad esempio, la nostra bottiglia in PET da 500 millilitri pesava 36 grammi; ora pesa solo 19,9 ".

Cliente abituale
Come per ogni progetto del sistema Coca-Cola, KHS ha dovuto prendere parte alla consueta procedura di offerta. Il gruppo dispone di una piattaforma di offerta estremamente sofisticata che include una dettagliata scorecard di parametri tecnici commerciali, quantitativi e qualitativi. KHS ha ottenuto il miglior risultato in questa scheda di valutazione, dimostrando così che le sue macchine raggiungono anche gli obiettivi di produttività prefissati in base ai prerequisiti tecnici e finanziari indicati per la Linea 5.

Una volta assegnato il contratto, le società hanno incontrato un ostacolo che nessuno avrebbe potuto prevedere, come ricorda Skarpathiotakis. “Eravamo ancora nella fase di preparazione quando ci siamo trovati improvvisamente di fronte al Covid-19. Questo è stato naturalmente un momento estremamente impegnativo per tutti noi ". Andy Carter ci dice: “Il settore alimentare e delle bevande è stato classificato come un settore chiave. Tuttavia, dovevamo ancora superare molti ostacoli burocratici per dimostrare la necessità del progetto e consentire ai nostri colleghi di attraversare le frontiere in tutta Europa che si erano improvvisamente chiuse. In questi tempi difficili abbiamo dovuto creare un ambiente protetto, attuare l'allontanamento sociale e organizzare alloggi e pasti per i nostri dipendenti. Così ci siamo messi tutti insieme e abbiamo trovato molto rapidamente una soluzione pragmatica ". Ciò ha comportato anche alzarsi nel cuore della notte. "I funzionari di frontiera britannici a Calais in Francia una volta mi hanno telefonato alle due del mattino per verificare se le persone che stavano aspettando lì erano davvero autorizzate a entrare nel paese".

Prima che il progetto potesse essere avviato, tuttavia, è stato necessario raggiungere un compromesso tra lo stabilimento di Wakefield e la sede centrale di CCEP. Alcuni colleghi locali inizialmente erano scettici riguardo al fatto che ingegneri non britannici trascorressero del tempo in fabbrica durante la pandemia. Il quartier generale, d'altro canto, voleva che l'installazione procedesse come previsto. "Essendo uno dei pochissimi partner contrattuali a cui è stato concesso l'accesso ai locali dell'impianto durante il blocco, KHS ha dovuto agire come una sorta di modello di comportamento", spiega Skarpathiotakis. "Ha funzionato davvero molto bene."

Installazione durante il blocco
L'installazione iniziò una settimana dopo che l'Inghilterra era entrata in blocco totale. In queste difficili circostanze il progetto si è rivelato anche un'enorme sfida tecnica. "Insieme a KHS siamo riusciti a installare due linee in soli dodici mesi", sorride Morgan-Smith. "Non l'avevamo mai fatto prima - di solito trascorrono almeno tre o quattro anni tra progetti come questi. Siamo passati da zero a sessanta - e anche nel bel mezzo della pandemia! È stato un vero colpo di fortuna lavorare con un team così impegnato ed eccezionale in cui ogni singolo membro si è concentrato sulle nostre esigenze di cliente ". Durante la sua carriera ha lavorato con vari altri team di progetto ed è ben consapevole delle difficoltà che differenti mentalità e barriere linguistiche possono causare. La collaborazione con KHS, tuttavia - e qui ha persino tirato fuori un'intera lista di nomi di persone nel team - è stata eccezionalmente armoniosa, molto piacevole ed è andata completamente senza intoppi.

In fin dei conti, la decisione della direzione si è rivelata corretta: non ci sono stati contagi perché tutti i soggetti coinvolti hanno esercitato un'enorme disciplina nel rispetto delle rigide regole igieniche e di allontanamento sociale. La linea è stata installata e messa in servizio senza problemi o ritardi. Fin dal primo giorno la nuova linea si è dimostrata estremamente efficiente e ha superato anche le più alte aspettative. Tutti sono molto soddisfatti del felice esito del progetto. "Possiamo essere tutti davvero orgogliosi di quello che abbiamo ottenuto qui insieme", crede Skarpathiotakis e Morgan-Smith aggiunge, un po 'incredulo, "Ancora non so bene come abbiamo fatto!"

Fonte: KHS GmbH

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