Zentrale Vakuumstationen von Atlas Copco versorgen Verpackungslinien bei Tönnies Rind
Die zentrale Vakuumstation 1 umfasst vier drehzahlgeregelte Schrauben‐Vakuumpumpen des Typs GHS 585 VSD+ sowie fünf Booster. (Bildquelle: Atlas Copco)
Was früher eine gemischte Schlachterei war, hat sich zum „Rinderkompetenzzentrum“ gewandelt: Jahrzehntelang wurden in Badbergen von anderen Unternehmen parallel Rinder und Schweine geschlachtet und zerlegt. 2017 übernahm die Tönnies-Gruppe den Standort und entschied sich, seine gesamte Rinderzerlegung, die bis dato am Hauptstandort Rheda-Wiedenbrück stattfand, in Badbergen zu bündeln. 2020 eröffnete Tönnies Rind den Standort nach umfassendem Umbau und Renovierung neu. Der Konzern investierte in dem kleinen Ort im nördlichen Niedersachsen, zwischen Oldenburg und Osnabrück gelegen, rund 85 Millionen Euro in das Gebäude und in neueste Technologien: Der Schlacht-, Zerlege- und Veredelungsprozess baut auf modernste Kühltechnologie, maschinengestützte Zerlegung und hochautomatisierte Kommissionier- und Versandstrecken.
Mehrere Hundert Tonnen Fleisch verlassen jeden Tag den Standort. 95 % des Tieres, praktisch alles, wird verwertet. So kann Tönnies die verschiedenen Verzehrgewohnheiten weltweit bedienen: Während der deutsche Verbraucher mageres Rindfleisch bevorzuge, sei in Skandinavien und anderen europäischen Ländern Fleisch mit dicker Fettauflage beliebt, heißt es auf der Internetseite des Herstellers.
Effiziente Schrauben-Vakuumpumpen liefern Form-, Grob- und Feinvakuum
„Die Teilstücke sind nach der Zerlegung zwischen 1,5 und neun Kilogramm schwer“, führt Waldemar Metzger aus, Technischer Leiter der Tönnies Rind GmbH & Co. KG in Badbergen. Sie werden für die verschiedenen Großkunden vakuumverpackt. Dafür hat Tönnies in den Hallen mehrere Packlinien installiert: sieben Tiefziehrollenautomaten und zwei roboterbediente Schrumpfbeutel-Verpackungsmaschinen. Um die Schlauch- oder Schrumpfbeutel sowie tiefgezogenen Kunststoffschalen zu vakuumieren und das Fleisch so haltbar zu machen, werden die Anlagen von effizienten Vakuumpumpen aus dem Hause Atlas Copco versorgt. Sie arbeiten in zwei Stationen und liefern Form-, Grob- und Feinvakuum.
Die Tiefziehautomaten werden von der Vakuumstation 1 versorgt. Dort stehen vier drehzahlgeregelte, öleingespritzte Schrauben-Vakuumpumpen des Typs GHS 585 VSD+ von Atlas Copco, die die Luft bis auf 40 mbar (absolut) vakuumieren, sowie vier kleine Booster, die den Druck noch weiter auf 3 mbar absenken. Eine der Schraubenpumpen liefert das Formvakuum für die Tiefziehrollen-Automaten, die für den Formprozess nur rund 100 bis 150 mbar benötigen. Die anderen Vakuumpumpen dieser Station sind an die Booster angeschlossen. Jeweils eine steht im Wechsel redundant, genauso wie in der zweiten Vakuumstation, die fünf GHS 730 VSD+ umfasst. Diese entziehen den Schrumpfbeuteln an den Cryovac-Linien die Luft. „Die Größe der Fleischstücke wird von unseren Anlagen übrigens automatisch erkannt“, erklärt Waldemar Metzger. „Die Verpackungsmaschinen führen die Teilstücke dann ebenfalls automatisch in die Schlauchbeutel ein, die unter einer Vakuumglocke auf die richtige Größe zurechtgeschnitten werden.“ Unter der Haube wird dann jegliche Umgebungsluft in zwei Stufen bis auf etwa 3 mbar (Feinvakuum) evakuiert.
„Mit dem Form- oder Tiefziehvakuum, wie man es auch nennen kann, wird die Kunststoffschale aus einem Zuschnitt der Folienrolle geformt“, sagt der Technische Leiter. Nach dem Befüllen der Schale mit eher kleineren Fleischstücken folgt die „Hochzeit“ mit der Deckfolie: Das Werkzeug schließt sich, und mithilfe des Feinvakuums werden die Verpackungen bei 3 bis 5 mbar luftdicht versiegelt. Sortierautomaten ordnen die einzelnen Schalen und Schlauchbeutel größeren Kästen zu, aus denen wiederum kundenspezifisch für die jeweiligen Aufträge in Einzelkisten kommissioniert wird.
Effiziente Drehzahlregelung senkt Energiebedarf um ein Drittel oder mehr
Waldemar Metzger arbeitet schon seit 20 Jahren in Badbergen und hat den Umbau von der gemischten Schlachterei zur reinen Rinderzerlegung von Anfang an begleitet und mit geplant. Dazu gehörte unter anderem die Entscheidung für die drehzahlgeregelten Vakuumpumpen von Atlas Copco. „Was die Technologie angeht, ist vor allem die energiesparende Drehzahlregelung der GHS-Vakuumpumpen das A und O für uns“, hebt der Tönnies-Mitarbeiter hervor. „Gegenüber Maschinen mit fester Drehzahl spart man hier sicher ein Drittel an Energie ein – je nach Gleichzeitigkeitsfaktor vielleicht sogar die Hälfte.“
Das Steuerungsdisplay der Vakuumpumpen ist mit einer bedienerfreundlichen Klartextanzeige versehen, auf der sich auch die Betriebsstunden und Wartungstermine ablesen lassen. Da die Atlas-Copco-Pumpen direkt an ein Abluftsystem angeschlossen werden können, war es möglich, luftgekühlte Pumpen einzusetzen. Dies verbessert laut Hersteller das Raumklima; eine in zentralen Vakuumsystemen oftmals vorhandene zusätzliche Kühlung des Raumes entfällt.
Vor Ort umgesetzt wurde das Projekt von und mit Oliver Hornberg, Niederlassungsleiter der Eugen Theis Vakuumtechnik in Werther. Er lieferte die Pumpen übergab die Vakuumstationen schlüsselfertig an Tönnies Rind – inklusive 400 m Rohrleitung in der umgebauten Schlachterei, zum Teil mit Durchmessern bis zu DN 300. Sein Unternehmen, die Eugen Theis GmbH, wurde 1984 gegründet und ist auf das Thema Vakuum spezialisiert. 1999 hatte Hornberg den Betrieb von Gründer Eugen Theis übernommen und über 20 Jahre später dann, Ende 2021, an Atlas Copco verkauft, nachdem er keinen Nachfolger finden konnte. „Unsere beiden Kinder verfolgen andere Pläne“, sagt er. Hornberg selbst bleibt auch nach dem Verkauf an Atlas Copco Niederlassungsleiter und freut sich darauf, unter dem Dach eines der weltgrößten Anbieter von Vakuumpumpen deutlich zu wachsen. Das Unternehmen ist bereits deutschlandweit tätig: „Von Flensburg im Norden bis Regensburg im Süden und Halle an der Saale im Osten“, umreißt er seinen Radius. Und mindestens zu Wartungszwecken schaut Oliver Hornberg im (nord-)westlichen Badbergen vorbei.
Quelle: Atlas Copco AB
