Wärmemanagement in Leiterplatten: Erfolgreicher Dosiertest der Wärmeleitpaste

11.08.2021
Bereits in zahlreichen Anwendungen konnten sich ViscoTec Dosierpumpen als optimales Werkzeug zum Handling hochabrasiver Materialien beweisen. Für einen Kunden wurden Dosiertests mit einer neuen 1K Wärmeleitpaste im ViscoTec Technikum durchgeführt.
Wärmemanagement in Leiterplatten: Erfolgreicher Dosiertest der Wärmeleitpaste

Dosiertests mit der hochabrasiven, hochviskosen 1K Wärmeleitpaste. (Bildquelle: ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH)

Das extrem abrasive und zugleich hochviskose Material musste unter Einhaltung höchster Genauigkeitsanforderungen auf eine Leiterplatte dosiert werden.

Die fertigen Leiterplatten werden im späteren Fertigungsprozess in diversen elektronischen Komponenten verbaut. Die Wärmeleitpaste unterstützt dort das thermische Wärmemanagement und sorgt für eine optimale Wärmeübertragung nach außen.

Für die Dosiertests wurde ein 1K Dispenser 3RD8 mit Keramikrotor verwendet – angetrieben von einem Servoantrieb ViscoPro-C. Die Materialzuführung erfolgte über ein ViscoMT-C Kartuschen Entleersystem.

Herausforderungen bei der Dosierung abrasiver Wärmeleitpaste
Abrasive Pasten verursachen erhöhten Verschleiß. Kommen dann Eigenschaften wie eine hohe Viskosität der Materialien hinzu, geraten viele gängige Dosiersysteme und -technologien, wie z.B. Kolbenpumpen, an ihre Grenzen. Sie können die hohen Ansprüche an Lebensdauer und Präzision nicht erfüllen. ViscoTec ist der Spezialist für genau diese Materialien. Mit dem Endloskolben-Prinzip gelingt es ViscoTec, den Verschleiß auf ein Minimum zu reduzieren und den hohen Genauigkeitsanforderungen gerecht zu werden. Und durch die Verwendung des Keramikrotors zusätzlich zum ViscoTec Standardequipment kann die Lebensdauer des Dosierequipments selbst bei der Dosierung hochabrasiver Materialien um ein Vielfaches erhöht werden.

Die Dosierversuche zeigen: Trotz der hohen Viskosität und Abrasion der Wärmeleitpaste wurden die einzelnen Linien und Punkte präzise dosiert. Die Geschwindigkeiten von Dispenser und Roboter waren perfekt kombiniert. Es gab kein Nachtropfen des Materials.

Neben perfekten Dosierergebnissen bedeutet das für den Kunden: Weniger Stillstandszeiten aufgrund von Wartungsarbeiten und geringerer Aufwand für Verschleißteile. Außerdem wird der Materialabfall minimiert und dem Verschmutzen von Bauteilen vorgebeugt, da ungewolltes Nachtropfen verhindert wird. Das wiederum sorgt für weniger Ausschuss.

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