FKM ohne Fluortenside: Neueste Werkstoffgeneration für die Lebensmittelindustrie verfügbar

Fluorierte Tenside wurden bisher unter anderem bei der Synthese einiger FKM-Typen als Prozesshilfsmittel eingesetzt. Hintergrund der Umstellung ist vor allem die weltweit fortschreitende Regulierung von per- und polyfluorierten Alkylsubstanzen (PFAS), etwa das in der EU laufende Beschränkungsverfahren. Die Branche arbeitet daran, fluorierte Hilfsstoffe dort zu ersetzen, wo dies technisch möglich ist: Ziel ist es, die langfristige Verfügbarkeit von Fluorpolymeren wie FKM und PTFE in der EU sicherzustellen. Die Umstellung betrifft die Herstellungsprozesse verschiedener Fluorpolymerklassen. Ersetzt werden jedoch nur die bislang verwendeten Prozesshilfsmittel, die Fluorpolymere selbst bleiben bestehen. Trotzdem müssen die Dichtungshersteller ihre Werkstoffe an die fluortensidfrei hergestellten Rohstoffe anpassen und erneut prüfen, ob Zulassungen und technische Eigenschaften erhalten bleiben. Für Anlagenbetreiber entscheidet das darüber, ob sie ihre Dichtungen langfristig in gewohnter Qualität beziehen können.

Prüfung für den Einsatz in Lebensmittelanlagen

Freudenberg Sealing Technologies arbeitet eng mit seinen Lieferanten zusammen, um fluortensidfrei hergestellte Polymere zu validieren und in seine Werkstoffe einzuführen. Ein bereichsübergreifendes Team bewertet dabei jeden Werkstoff einzeln und stimmt die Umstellung mit den betroffenen Kunden individuell ab. Für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie stehen zwei Anforderungen im Mittelpunkt: Die Werkstoffe müssen für den direkten Lebensmittelkontakt zugelassen sein und die regelmäßige Reinigung und Sterilisation in CIP- und SIP-Prozessen mit sauren und alkalischen Reinigern sowie Heißdampf überstehen. Dies wird in praxisnahen Einlagerungstests unter Worst-Case-Bedingungen in eigenen Laboren von Freudenberg Sealing Technologies sichergestellt.

75 FKM 725: Das FKM für die Lebensmittelindustrie

75 FKM 725 basiert auf einem fluortensidfrei hergestellten Polymer (FSF-Technologie) und kommt dort zum Einsatz, wo EPDM- oder HNBR-Werkstoffe wegen aggressiver Medien oder hoher Temperaturen an ihre Grenzen stoßen. Dank seiner breiten Medienbeständigkeit eignet er sich etwa für den Kontakt mit Zitrussäften, Aromaölen und fetthaltigen Milchprodukten. Der Werkstoff ist peroxidisch vernetzt, enthält daher keine Bisphenole und entspricht damit der EU-Verordnung 2024/3190. Er deckt einen Temperaturbereich von −25 °C bis +200 °C ab und ist als O-Ring, kundenspezifisches Formteil und Membran erhältlich. Zugelassen ist 75 FKM 725 unter anderem nach EG-Verordnung 1935/2004 und FDA 21 CFR 177.2600. Weitere relevante Freigaben für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie liegen für Europa und die USA vor.

75 Fluoroprene XP50

75 Fluoroprene XP50 ist der erste Werkstoff einer neuen Generation der Werkstofffamilie Fluoroprene XP und basiert als erster ihrer Werkstoffe auf einem fluortensidfrei hergestellten Polymer. Er wird die bisherigen Varianten XP40 und XP41 künftig teilweise ablösen und ist zur sicheren Unterscheidung dunkelgrau statt blau. Die Eigenschaften der Familie behält er bei: Er ist beständig gegen Reinigungsmittel und Heißdampf, zudem ist der Aromatransfer minimal. Damit eignet sich XP50 insbesondere für die Getränkeindustrie, in der häufig zwischen Produkten gewechselt wird. Der Werkstoff ist für Temperaturen von −15 °C bis +200 °C geeignet und als O-Ring, Membran und gedrehte Dichtung erhältlich. Zugelassen ist 75 Fluoroprene XP50 unter anderem nach EG-Verordnung 1935/2004 und FDA 21 CFR 177.2600. Weitere relevante Freigaben für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie liegen für Europa und die USA vor. Zusätzliche Werkstoffe der Familie sind bereits in Entwicklung.

„Die Umstellung auf fluortensidfreie Herstellverfahren betrifft die gesamte Lieferkette für Fluorpolymere. Wir haben sie gemeinsam mit unseren Lieferanten aktiv begleitet und die Polymere für die Anforderungen unserer Kunden geprüft. So können wir der Lebensmittel- und Getränkeindustrie Werkstoffe anbieten, die langfristig verfügbar sind und die Zulassungen für den Produktkontakt mitbringen“, sagt Prof. Dr. Ruth Bieringer, Vice President Technology & Innovation bei Freudenberg Sealing Technologies.