Steamline SL-IV 100S-neues Pumpenkonzept von Ingersoll-Rand

Weniger Verschleißteile = weniger Instandhaltungsaufwand = Senkung der Betriebskosten. Im Gegensatz zu alternativen Produkten, welche mindestens 2 Druckübersetzer-Einheiten zur Bereitstellung desselben Leistungsniveaus benötigen, wurde bei der Konzeption der Steamline SL-IV 100S die Anzahl der Verschleißkomponenten halbiert. Daraus resultierend ergibt sich eine weitere Reduktion der instandhaltungsbedingten Stillstandszeiten. Produktionssicherheit durch redundanten Druckübersetzer (Optional) Die Möglichkeit, die Pumpe mit einem zweiten (redundanten) Druckübersetzer auszurüsten, bietet dem Anwender die zusätzliche Sicherheit, seine Produktion jederzeit aufrecht zu erhalten - bei Bedarf schaltet er den Betrieb einfach auf den redundanten Druckübersetzer um.

Bewährtes Antriebskonzept bleibt unverändert.

Das bewährte hydraulische Antriebskonzept mit einer automatisch regelbaren, druckkompensierten Axialkolbenpumpe bleibt auch bei diesem Pumpentyp bestehen. Die Hydraulikeinheit bestehend aus Haupthydraulikpumpe inkl. 4/3-Wegeventil, Umwälzpumpe und Druckerhöherpumpe, ist direkt an die Antriebswelle des Elektromotors gekoppelt, die Umschaltung des Hydraulikkolbens im Druckübersetzer erfolgt elektronisch. Geräuschemission bleibt auf ein Minimum beschränkt Die nahezu vollständige Kapselung der Steamline SL-IV 100S reduziert ihren Geräuschpegel auf unter 75 dB.

Wartungsfreundlicher Aufbau des Druckübersetzers.

Bei der Konstruktion des Hochdruckzylinders wurde sehr stark auf Servicefreundlichkeit geachtet. Die Hochdruckseite des Rückschlagventils kann beispielsweise ohne Demontage des Zylinderkopfes ausgeführt werden. Beim Wechsel der Hochdruckdichtung muß lediglich der Hochdruckmantel (Zylinder +Zylinderkopf) als Ganzes abgenommen werden – eine komplette Demontage des gesamten Hochdruckteils entfällt demnach. Der Wechsel des Plungerkolbens bedarf durch eine patentierte Konstruktion nicht einmal der Zerlegung des Hydraulikteils des Druckübersetzers. All diese Merkmale machen deutlich, wie sehr auf die Bedürfnisse des Instandhaltungspersonals eingegangen wurde – nicht zuletzt bewirkt dieser Aufbau die Beschränkung der instandhaltungsbedingten Ausfallzeiten auf ein Minimum - Betriebskosten werden auch hier gesenkt.

Nur noch ein Dichtungspaket pro Hochdruckzylinder.

Während der Plungerkolben nach wie vor mit einem Dichtungspaket die Abdichtung des Hochdrucks sicherstellt, ermöglicht die neue Zylinderkonstruktion den Wegfall der Kopfdichtung. Diese Stelle wird rein metallisch abgedichtet.

Optimiertes Steuerungsverhalten mit Überwachungsfunktionen.

Die Anforderungen an die Automatisierbarkeit einer Schneideanlage nehmen die interne Logik der Pumpensteuerung ebenfalls in die Pflicht. Die Früherkennung sich andeutender Probleme bzw. die Nutzung vorhandenen Energiesparpotentials in der Hochdruckerzeugung wurde auf ein Höchstmaß bei der Programmierung der Pumpensteuerung umgesetzt. Leckagen im kompletten Hochdruck-Strang einer Schneideanlage (von der Hochdruckpumpe über das Rohrleitungssystem bis zur Schneiddüse) werden durch die Pumpensteuerung identifiziert, am Pumpendisplay angezeigt, und die Pumpe wird zur Vermeidung größerer Schäden abgeschaltet. Sollte die Leckage durch eine fehlerhafte Dichtstelle am Hochdruckübersetzer hervorgerufen worden sein, gibt das Display exakte Hinweise zur Lokalisierung der Fehlerstelle. Alle Display-Meldungen können problemlos von der Steuerung der Schneideanlage übernommen und dort weiterverarbeitet werden.

2-Stufen-Druckkompensator zum Einstechen in spröde Materialien

Im Standardumfang enthalten ist die sogenannte 2-Stufen-Druckkompensation, welche die Möglichkeit bietet, zwischen zwei (2) frei einstellbaren Drücken zu wählen. Diese Funktion ist insbesondere beim Schneiden von spröden Materialien von Bedeutung. Während des Einstechens in solche Werkstoffe mit hohem Druck besteht erhöhte Gefahr, daß das Werkstück reißt, platzt oder zerspringt. Um dieser Gefahr vorzubeugen, stellt man einen wesentlich niedrigeren Druck speziell für den Einstechvorgang ein – hat der Strahl das Material durchdrungen, regelt man zur Optimierung der Schnittgeschwindigkeit die Pumpe wieder in den Hochdruckbereich. Anstelle die Pumpe mühsam manuell auf den entsprechenden Nieder- bzw. Hochdruck zu regeln, wählt man am Pumpendisplay einfach die gewünschte Druckstufe vor, um die zugehörige Schaltstellung des 2-Stufen-Druckkompensators zu bestimmen. Auch diese Funktion ist bequem auf die Steuerung der kompletten Schneideanlage übertragbar und somit komfortabel fernsteuerbar. Absolute Freiheit in Sachen Druckregelung erreicht man durch die optionale Erweiterung einer stufenlos regelbaren Proportionalsteuerung.

Sensorüberwachter Niederdruckkreis

Die Standzeiten der Hochdruckkomponenten hängen zu einem sehr großen Teil von der ordnungsgemäßen Einspeisung des Niederdruckwassers ab. Zu geringer Eingangsdruck, größere Druckschwankungen im lokalen Wassernetz, zu geringe Rohrleitungsdurchmesser bzw. nicht oder nur unzureichend geöffnete Ventile bewirken das Ansaugen von Luft in den Hochdruckbereich des Druckübersetzers. Kommt diese unter dem Hochdruck stark erhitzte Luft mit der Hochdruckdichtung in Berührung, erleidet diese Verbrennungsschäden. Der vorzeitige Austausch der Dichtung ist dann nicht mehr zu vermeiden. Um solchen Ereignissen im Vorfeld zu begegnen, ist der Niederdruckbereich mit mehreren Druck- und Temperatursensoren versehen, welche den Bediener am Display vor den beschriebenen Unregelmäßigkeiten warnen und ihn auffordern, detailliert beschriebene Überprüfungsmaßnahmen einzuleiten.