Energieeffiziente Pumpe trotzt Staub und Feuchtigkeit

„Bei der Herstellung von Dachpfannen muss man damit rechnen, sich die Hände schmutzig zu machen“, sagt Mark Taylor, Marketingleiter der Geschäftseinheit Utility Vacuum im Atlas-Copco-Konzern. „Während des Extrusionsprozesses der Ziegel muss die im Ton eingeschlossene Luft mittels Vakuumtechnik entzogen werden“, weiß er aus Gesprächen mit den Mitarbeitern des Monier-Werks im niederländischen Tegelen. „Dabei wird eine Menge Wasserdampf und Staub in die Vakuumpumpe gesaugt.“

Monier war deshalb auf der Suche nach einer robusten Lösung, die diesem anspruchsvollen und rauen Prozess gerecht wird und gleichzeitig einfach zu bedienen ist. Darüber hinaus waren die Faktoren Nachhaltigkeit und Zuverlässigkeit wichtige Auswahlkriterien, da die Produkte höchsten Qualitätsstandards unterliegen.

Neue Vakuumpumpe ersetzt alte Drehschieberpumpe

Monier stellt seit fast einem Jahrhundert Qualitäts-Dachpfannen her. Das Unternehmen gehört zur Luxemburger Braas Monier Building Group mit weltweit über 100 Produktionsstätten. Das Portfolio umfasst neben klassischen Dachziegeln auch Dachsysteme, Schornsteine und Photovoltaik-Lösungen.

In Tegelen entschied sich Monier für die nasslaufende Version der neuen Vakuumpumpe GHS 575 VSD+ von Atlas Copco. Diese arbeitet mit variabler Drehzahl („VSD“, Variable Speed Drive), was den Energiebedarf drastisch reduziert. Die Pumpe wurde speziell für Anwendungen konfiguriert, bei denen große Mengen Wasserdampf entstehen, wie eben bei der Tonextrusion. Die neue Vakuumpumpe ersetzt eine alte ölabgedichtete Drehschieberpumpe eines Wettbewerbers. „Die GHS 575 VSD+ ist eine Plug-and-play-Lösung, die in einem geräuschmindernden Gehäuse geliefert wird und dem Anwender eine ganze Reihe an Vorteilen bietet“, erklärt Taylor. „Basis ist eine einzigartige Konstruktion, die bewirkt, dass heiße und kalte Zonen voneinander getrennt sind. Dies sichert eine längere Lebensdauer der elektronischen Komponenten sowie eine höhere Zuverlässigkeit.“

Über die eingebaute Elektronikon-Steuerung werden alle Aspekte der Vakuumproduktion dargestellt und alle Parameter reguliert, um beispielsweise Kondensationsprozesse zu verhindern und dadurch die Lebensdauer des Öls zu verlängern. Die Pumpe entleert und reinigt sich vollautomatisch, was eine Wartung nur in seltenen Fällen erforderlich macht. Der Wartungsprozess ist auch in rauen und feuchten Arbeitsumgebungen wie bei Monier äußerst einfach.

Pumpe war zunächst zu kräftig – aber Energieverbrauch hat sich halbiert

Was ihre Leistung anging, erwies sich die GHS VSD+ dagegen zunächst als etwas zu stark. „Die Vakuumpumpe zog nicht nur die Luft aus dem Ton, sondern brachte auch das enthaltene Wasser zum Kochen“, erläutert Alexander Frerichs, tätig im Bereich Geschäftsentwicklung bei Atlas Copco Vakuum. „Wir haben daraufhin die Leistung reduziert.“

Die ausgetauschte Drehschieberpumpe besaß eine Nennleistung von 11 Kilowatt (kW). Die GHS 575 VSD+ liefert nun die gleiche Performance mit nur 7,5 kW. Positiver Effekt sind erhebliche Energieeinsparungen von rund 50 % – ein wesentlicher Faktor, um dem Unternehmensziel gerecht zu werden, nachhaltige Produkte und Systeme auf den Markt zu bringen.

Ein Kalkulations-Modul, die sogenannte V-Box, informiert den Nutzer darüber, wie viel Energie durch den Einbau einer GHS-VSD+-Pumpe mit variabler Drehzahl eingespart werden kann. „Wir fühlen uns für die Umwelt verantwortlich“, erklärt Gerard Holtmaat, Produktionsleiter bei Monier in Tegelen. „Energieeffizienz ist ein wichtiger Teil unserer Unternehmenspolitik. Die Vakuumpumpe von Atlas Copco hilft uns, diesem Anspruch gerecht zu werden.“ Für Atlas Copco diente die Installation bei Monier aufgrund der anspruchsvollen Anwendung als Testsituation für die Pumpen der neuen GHS-VSD+-Reihe. Das Ergebnis: Die GHS liefert dem Unternehmen trotz rauer Bedingungen stets eine zuverlässige Leistung.

Bild: Die ölabgedichtete Vakuumpumpe GHS VSD+ ist durch ihre Drehzahlregelung hocheffizient. Ein innovatives Motorendesign ermöglicht Energieeinsparungen von 50 %. Pumpe und Steuerung sind komplett eingehaust in einem Plug-and-play-System. (Foto: Atlas Copco)