Mayor vida útil y estabilidad del proceso con el uso de recubrimientos especiales

Requisitos cada vez mayores en la fabricación de productos electrónicos
El diseño cada vez más pequeño y compacto de los componentes electrónicos, con una densidad de rendimiento y energía en constante aumento, requiere una gestión precisa de la temperatura para garantizar su funcionamiento seguro durante la vida útil del producto. La conexión térmica de los módulos electrónicos o de los módulos de batería al disipador de calor es crucial para disipar el calor generado a través del disipador de calor y, por tanto, evitar el sobrecalentamiento. Para ello, se utilizan pastas y adhesivos termoconductores con conductividades térmicas cada vez mayores para eliminar el entrehierro.

Hasta ahora, las pastas conductoras de calor habituales solo tenían conductividades térmicas de 0,8 a 2,0 W / mK. Gracias a mayores proporciones de partículas sólidas térmicamente conductoras y la selección específica de distribuciones de tamaño de partículas y diferentes tipos de relleno, ahora se han alcanzado valores de hasta 7 a 8 W / mK. Estas cargas, en su mayoría cerámicas, como el óxido de aluminio o el nitruro de aluminio, tienen una conductividad térmica notablemente alta combinada con aislamiento eléctrico. Sin embargo, debido a su alta dureza Mohs de hasta 9 o 10, están generando desafíos para la tecnología de dispensación en lo que respecta al desgaste y los intervalos de mantenimiento.

Durante décadas, ViscoTec se ha especializado en aplicaciones de dispensación tan desafiantes en una amplia gama de industrias. La vida útil del sistema ya se puede aumentar significativamente mediante la selección cuidadosa de los componentes del sistema en relación con los requisitos respectivos del cliente. Sin embargo, el desgaste es inevitable para todas las tecnologías al dispensar fluidos abrasivos.

Las pruebas a largo plazo a menudo confirman una vida útil más prolongada de los componentes recientemente desarrollados
Sin embargo, para aumentar significativamente la vida útil de los componentes dispensadores, el rotor de acero inoxidable probado se ha desarrollado aún más mediante el uso de revestimientos especiales basados en Diamond Coating.

Más concretamente, la nueva versión de un rotor, de cerámica técnica completa, revoluciona la dispensación volumétrica de pastas termoconductoras: en numerosas pruebas internas a largo plazo, así como en pruebas de campo realizadas en sistemas de clientes existentes, una clara optimización podría ser demostrado. El recubrimiento especial puede duplicar o triplicar la vida útil de los componentes centrales. Según la experiencia actual, con la versión de rotor cerámico, la vida útil de los componentes centrales se puede extender aproximadamente de 9 a 10 veces.

Las diversas pruebas a largo plazo con tiempos de funcionamiento que van desde varios meses hasta más de un año, y cantidades de material dispensado de varios cientos a miles de litros, apenas muestran signos de desgaste en el rotor cerámico hasta la fecha. Todavía es posible una dispensación estable y segura para el proceso, lo que hace concebible un período de uso mucho más largo. Por lo tanto, el costo de uso se puede reducir significativamente.

"Combatir el fuego con fuego: este es el lema del rotor cerámico", dice Manuel Paintmayer, Gerente de Relaciones de Fabricación de Materiales en ViscoTec. "Debido a la dureza de la superficie de 3 a 4 veces más fuerte en comparación con la versión anterior de acero inoxidable cromado duro de el rotor, las pruebas a largo plazo con rellenos de huecos de última generación aún no han demostrado ningún desgaste o daño medible en la superficie del rotor de cerámica ", continúa Paintmayer. La contraparte del rotor en el dispensador es el estator, que está hecho de elastómeros especiales Los estatores también tienen una vida útil mucho más larga debido a la superficie invariable del rotor.

Los rotores de cerámica para tamaños de granalla de 50 µl no mostraron signos de mal funcionamiento o desgaste después de más de 100 l de llenado de huecos de dispensación. Esto corresponde a más de 2.000.000 de disparos individuales. Se mostraron resultados idénticos para dispensadores más grandes con tamaños de inyección de 1,7 ml. Después de más de 4.000 l de material dispensado, no se pudieron medir signos de desgaste en el rotor y aún era posible una dispensación precisa y estable. Estos resultados se lograron incluso utilizando un solo estator.

Por tanto, el uso de rotores cerámicos ofrece numerosas ventajas para los clientes:

• Máxima fiabilidad del proceso gracias a la precisión de dispensación sin cambios del sistema de dispensación volumétrico
• Minimizar la configuración y el tiempo de inactividad
• Reducción de costos debido al requisito mínimo de repuestos à costo mínimo de uso
• Fácil de integrar en los sistemas existentes

Los clientes de ViscoTec están entusiasmados: "El sistema de dispensación no tuvo que ser recalibrado una vez durante un año de producción completo para compensar el posible desgaste". Un beneficio para todas las partes.