Le nouveau centre d’usinage augmente la vitesse de production des composants de la pompe

27.01.2021
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Bredel, qui fait partie du Watson-Marlow Fluid Technology Group (WMFTG), a investi plus de 3,4 millions d'euros dans un nouveau centre de tournage-fraisage CNC de haute spécification, un chargeur à portique automatisé et un système de stockage vertical pour garantir des délais plus courts pour les clients.
Le nouveau centre d’usinage augmente la vitesse de production des composants de la pompe

Bredel investit 3,4 millions d'euros dans un centre d'usinage pour augmenter encore la qualité et la rapidité du délai de production des composants de pompe. (Source de l'image: Watson-Marlow Fluid Technology Group)

Cet investissement majeur signale l'intention de Bredel et de WMFTG dans son ensemble de continuer à améliorer ses capacités opérationnelles déjà de premier plan et d'ajouter de la valeur pour les clients, malgré les conditions économiques difficiles créées par COVID-19.

Dans l’usine de fabrication avancée de Bredel à Delden, aux Pays-Bas, l’équipe de direction est toujours à la recherche de moyens d’améliorer les performances. Dans le cadre de WMFTG, il existe une politique permanente d’investissement dans les dernières technologies de fabrication et, à la suite d’un examen récent, l’équipe a identifié l’atelier d’usinage de l’usine comme un domaine d’opportunité pour des gains supplémentaires.

Le centre d’usinage CNC existant de l’usine, bien que de capacités adéquates, n’était plus en mesure de répondre aux demandes de capacité, ce qui impliquait l’externalisation de certains composants. Pour reprendre le contrôle en interne de ces pièces et raccourcir les délais, il y avait un besoin clair d'investissement.

Technologie avancée
Les directeurs de production de Bredel ont choisi la WFL Millturn M65G comme la solution optimale parmi une liste restreinte de machines recherchées. La taille de cette machine de tournage-fraisage robuste est telle que le toit de l'usine de Delden a dû être enlevé pour permettre l'accès.

Construit en Autriche, le WFL Millturn M65G est capable à la fois de tourner et de fraiser des composants en une seule configuration, éliminant ainsi le besoin de deux machines distinctes. En bref, les pièces de pompe dotées à la fois de caractéristiques cylindriques et prismatiques se déroulent désormais en un seul coup, réduisant ainsi les délais.

«Aujourd'hui, nous sommes en mesure d'usiner tous les composants en un seul passage, et en 24 heures au lieu de deux ou trois jours», confirme Bertus Groteboer, ingénieur principal de fabrication. «Le boîtier de notre pompe Bredel 25 en est un bon exemple. Auparavant, nous pouvions terminer une série de 28 pièces en deux équipes de nuit, mais nous sommes maintenant en mesure de produire ces pièces en une équipe de huit heures dans les nombres exacts requis. "

M. Groteboer poursuit: «L'automatisation complète et la capacité de la machine à traiter de petits lots augmentent notre flexibilité. Nous pouvons réagir à la demande dans les deux heures si nécessaire. Telle est la capacité de débit du nouveau système que nous rappelons maintenant des composants de pompe précédemment externalisés. »

Une myriade d'avantages
Outre la rapidité, l'installation offre de nombreux autres avantages. Par exemple, l'ordonnancement et la planification du travail deviennent moins complexes, tandis que l'empilement coûteux de pièces semi-finies appartient au passé. Un autre avantage concerne les économies d'électricité. Bien que la consommation d'énergie de la nouvelle machine soit comparable à l'utilisation actuelle, une fois divisée sur le nombre complet de composants usinés, il y a une réduction par pièce. De plus, la sécurité est renforcée car moins de manutention et de transport réduit le risque d'accidents, tandis qu'une approche de configuration unique améliore la précision des composants.

«Nos clients peuvent désormais être assurés que les exigences des pièces usinées actuelles et futures répondent avec la plus grande précision», déclare Groteboer. «La capacité d'interpoler librement les différents axes CNC nous offre la possibilité de déployer une vaste gamme de stratégies d'usinage, d'autant plus que la WFL Millturn M65G est spécifiée avec un certain nombre d'options supplémentaires et utilise des outils de coupe dédiés. Pour certains de nos composants, comme les brides cannelées, cette capacité signifie des gains considérables en termes de précision et de temps de production - nous produisons désormais ces pièces particulières 40% plus rapidement. »

Outre le tournage et le fraisage, la machine peut effectuer des opérations telles que le perçage, le perçage de trous profonds, la découpe d'engrenages internes et externes et le fraisage par interpolation circulaire, sans aucune restriction quant à la complexité de la pièce. À noter, l'usine de Bredel crée désormais des programmes d'usinage de composants à l'aide d'un système CAD / CAM Siemens NX nouvellement installé.

Chargement automatisé
Un chargeur à portique Promot complète le WFL Millturn M65G à Bredel. Personnalisé pour répondre aux exigences spécifiques des composants de la pompe de l'entreprise, le chargeur à portique permet de changer automatiquement les mâchoires porte-pièces, ce qui est une caractéristique relativement unique sur les tours dans le monde entier. L'équipe du projet a collaboré étroitement avec Schunk, qui a développé et conçu les mâchoires, mandrins, pinces et changeurs de mâchoires utilisés sur le WFL Millturn M65G. En raison de cette innovation, le basculement entre les composants et les ordres de fabrication se fait de manière totalement autonome.

Un autre élément majeur de l'investissement est un système de stockage vertical ICAM SILO 2 , qui stocke toutes les mâchoires, les pinces et les changeurs de mâchoires, ainsi que la matière première et les pièces finies. L'opérateur peut charger et décharger le système de stockage pendant que l'usinage se poursuit. En effet, l'ensemble du système est configuré pour un fonctionnement 24h / 24 et 7j / 7 et un changement de production automatique et sans surveillance.

«L'installation est notamment préparée pour une communication directe avec d'autres systèmes», conclut Bertus Groteboer. «En conséquence, la machine peut communiquer avec notre système de commande propriétaire pour récupérer les commandes de travaux pour les pompes et les pièces de rechange sans intervention humaine, offrant un processus de fabrication totalement automatisé.

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