Busch präsentierte moderne Vakuumtechnik für die Teilereinigung und -trocknung

Die Cobra Schrauben-Vakuumpumpe arbeitet ohne Öl als Betriebsmittel. Für Trocknungsprozesse hat dies den Vorteil, dass beim Verdichtungsvorgang entstehende Kondensate nicht mit Öl in Berührung kommen und somit die von den ölgeschmierten Drehschieber-Vakuumpumpen bekannte Problematik nicht auftreten kann.

Zwei Schraubenrotoren drehen sich bei der Cobra Schrauben-Vakuumpumpe gegenläufig in einem Zylinder, dabei berühren sie sich gegenseitig oder die Zylinderinnenfläche nicht. Die Abdichtung erfolgt ebenfalls durch ein berührungsfreies und somit verschleißfreies Labyrinth. Kondensieren Dämpfe in der Cobra Schrauben-Vakuumpumpe während des Verdichtungsprozesses aus, wird das Kondensat mit dem Gasstrom durch den Verdichtungsraum gefördert und abluftseitig ausgeschieden. So können Flüssigkeiten von mehreren Litern pro Stunde problemlos durch die Pumpe gelangen. Die Austrittsöffnung ist so gestaltet, dass Kondensat auch bei Stillstand der Vakuumpumpe problemlos ablaufen kann. Cobra Schrauben-Vakuumpumpen sind, im Gegensatz zu Drehschieber-Vakuumpumpen, wassergekühlt. Das ausgefeilte Kühlprinzip bewirkt eine sehr homogene und stabile Temperatur über den kompletten Pumpenkörper. Mittels eines Thermostatventils kann die Kühlmittelmenge reguliert und somit eine für den Prozess optimale Temperierung der Vakuumpumpe ermöglicht bzw. unnötige Wasserkosten vermieden werden.

Für Installationen, bei denen bauseits kein Kühlmittel zu Verfügung steht, sind alternativ auch Vakuumpumpen mit geschlossenem Kühlsystem (Wärmetauscher) lieferbar.

Cobra Schrauben-Vakuumpumpen können sowohl beim Reinigen mit wässrigen Lösungen, als auch bei Reinigungsanlagen mit Lösemitteln hervorragend eingesetzt werden.

Beim Reinigen mit wässrigen Lösungen wird die Arbeitskammer mit den zu reinigenden Teilen auf einen Druck von um die 100 Millibar evakuiert. Danach wird über eine Flutpumpe das Reinigungsmedium in die Arbeitskammer gepumpt. Der Unterdruck in der Kammer bewirkt das Eindringen der Reinigungslösung in kleinste Hohlräume und verhindert etwa, dass Sacklochbohrungen wegen Lufteinschlüssen nicht gefüllt werden. Der anschließende Reinigungsprozess kann sich sehr vielseitig darstellen. Meist handelt es sich um eine Kombination aus Tauch- und Spritzreinigung, teilweise unterstützt durch eine Ultraschallreinigung. Danach erfolgen meist ein oder mehrere Spülgänge. Nach dem Abpumpen der Reinigungslösung erfolgt die eigentliche Vakuumtrocknung. Dazu wird der Kammerdruck von der Vakuumpumpe weiter abgesenkt. Die dabei entstehenden Dämpfe werden von der Vakuumpumpe abgesaugt und in eine Abluftleitung gefördert.

Bei Reinigungsanlagen mit Lösemitteln läuft der Reinigungsprozess prinzipiell ähnlich ab. Hier werden jedoch meist zusätzliche Aufgaben an die Vakuumpumpe gestellt. Zum einen gilt es die Anforderungen an den Explosionsschutz zu erfüllen, wozu es zwei unterschiedliche Ansätze gibt. Entweder wird eine Vakuumpumpe in ATEX-konformer Ausführung eingesetzt oder die Reinigungsanlage wird bei einem permanenten Systemdruck von kleiner 100 mbar betrieben, was den Explosionsschutz überflüssig macht. Die Erzeugung dieses Systemdrucks kann durch die gleiche Vakuumpumpe erfolgen, teilweise wird eine zweite, kleinere Vakuumpumpe dafür eingesetzt.

Zum anderen werden die beim Trocknungsprozess verdampften Lösemittel wieder zurück gewonnen. Dies erfolgt mittels einer Vakuum-Destille, in der die Lösemittel wieder aus dem verunreinigten Medium ausdestilliert werden. Das Lösemitteldestillat wird über Vorratsbehälter wieder dem Reinigungsprozess zugeführt während das Öl-/Schmutzkonzentrat in Fässern aufgefangen wird.