Bomba de manguera peristáltica Bredel número 150,000 vendida a un cliente en México
Se vende la bomba de manguera peristáltica Bredel número 150,000 a un cliente en México. (Fuente de la imagen: Watson Marlow Fluid Technology)
La última década ha sido testigo de un gran aumento en la aceptación de las bombas de manguera Bredel en sectores como la minería y la construcción, donde cumplen estrictas normas medioambientales en condiciones de trabajo muy duras.
Ha pasado más de medio siglo desde que Bredel desarrolló la bomba peristáltica de manguera para uso industrial. En la actualidad, estas unidades de alto rendimiento transfieren y dosifican una gran cantidad de fluidos y sólidos agresivos, viscosos y abrasivos en sectores que incluyen la elaboración de cerveza, el tratamiento de agua, la construcción, la química y la minería. Una aplicación de crecimiento particularmente rápido en la actualidad son las tareas de transferencia de productos químicos en la producción de baterías de iones de litio. El pedido más grande hasta la fecha de bombas de manguera Bredel fue de 174 unidades APEX a un fabricante de materiales de baterías de iones de litio en China.
La venta de la bomba 150.000 th a un cliente en México fue parte de un envío enviado desde la planta de fabricación de Bredel en Delden, Holanda, que constaba de 16 bombas en ocho modelos diferentes. El caudal combinado de estas bombas es de aproximadamente 1.560 l / min.
Década de innovación
Las bombas Bredel continúan evolucionando, con muchos logros notables en los últimos 10 años. Un buen ejemplo es la gama APEX, que se introdujo en 2012 y se amplió en 2015. Las bombas APEX están diseñadas para ofrecer una relación precio / rendimiento muy competitiva. La gama ofrece caudales de hasta 6.200 l / hy presión de descarga de 8 bar, mientras que la gama más amplia de bombas de manguera Bredel incluye unidades que proporcionan un caudal de hasta 108.000 l / hy una presión de hasta 16 bar.
Con respecto al principio de funcionamiento, las bombas Bredel no tienen sellos, válvulas, diafragmas, estatores, prensaestopas u otro hardware costoso para reemplazar, lo que garantiza que se puedan mantener fácilmente in situ sin tener que trasladarse a un taller. Solo la manguera requiere un reemplazo ocasional, lo cual es una tarea sencilla.
Larga vida útil
La tecnología de mangueras de Bredel también ha dado varios pasos notables en los últimos años. Un ejemplo es el Bredel NR Endurance, que hizo su debut en el mercado en 2018. Esta manguera avanzada proporciona hasta un 50% más de vida útil en aplicaciones de bombeo abrasivo, como lo ejemplificó recientemente un cliente de la industria química.
La planta química bombea lodos de PCC (carbonato cálcico precipitado) con una viscosidad de hasta 1000 cPs. Utilizando una configuración optimizada, la manguera de goma estándar de Bredel duró 4.468.800 oclusiones, lo que equivale a 110 días o 2.660 horas. Sin embargo, al cambiar al Bredel NR Endurance, la vida operativa se extendió a 7.056.000 oclusiones, aproximadamente 175 días o 4.200 horas (una ganancia del 57%). Este éxito contribuyó al retorno de la inversión en sus nuevas bombas de manguera Bredel en 12 meses.
Ventas directas
Hoy, WMFTG ofrece ventas directas de bombas Bredel en 43 países y sigue creciendo, con Finlandia, Noruega, los Países Bajos, Bélgica, Alemania, España, Portugal y la República Checa (incluida Eslovaquia) uniéndose a la lista en 2021. Todos Estos países tienen oficinas de ventas existentes o establecidas recientemente, atendidas por los propios ingenieros de aplicaciones y especialistas de productos experimentados de WMFTG. Por tanto, los clientes se benefician de la comodidad y la atención personalizada que ofrecen los vendedores directos.
Para respaldar sus esfuerzos de ventas, una importante inversión en la planta de Bredel en Delden está facilitando entregas aún más rápidas a los clientes. La reciente llegada de un avanzado centro de fresado y torneado CNC que es capaz de mecanizar componentes con características cilíndricas y prismáticas en una sola configuración, no solo evita la necesidad de dos máquinas separadas sino que reduce sustancialmente los tiempos de entrega. Completo con carga / descarga automatizada y un sistema de almacenamiento avanzado, la inversión ascendió a 3,4 millones de euros.
