Le verre Innofill DRS ECO de KHS s’avère convaincant en fonctionnement à la brasserie OeTTINGER

Il y a des éclats de bruit répétés à l'extérieur de la fenêtre du bureau lorsque des camions empilés avec des caisses pleines de bière partent en chemin vers leurs clients. La brasserie OeTTINGER livre toujours la plupart de ses produits - de la bière aux boissons à base de bière mélangées aux boissons gazeuses - directement aux supermarchés sans passer par des intermédiaires. La flotte compte aujourd'hui environ 120 véhicules. « Notre devise est ‘toujours simple’. Chez OeTTINGER, tout tourne autour de la bière. Nous nous affranchissons du marketing et du sponsoring et avec cette stratégie, nous avons régulièrement progressé sur le marché », sourit Jürgen Brunacker, directeur technique de l'usine OeTTINGER sur le site de la brasserie à Mönchengladbach. Il poursuit en soulignant: "En ce qui concerne la technologie de remplissage, nous avons toujours été en quelque sorte un pionnier technologique et à la minute près." KHS est partenaire de l'entreprise depuis plusieurs décennies, l'aidant à mettre en œuvre sa stratégie et jouant un grand rôle dans son succès. En 1989, par exemple, OeTTINGER a mis en service un nouveau site de production en Bavière. La première remplisseuse a été fournie par KHS – alors encore opérant sous le nom de Holstein & Kappert. « L'investissement à l'époque était une décision intelligente », confirme Brunacker. La machine est toujours en fonctionnement, sa longue durée de vie n'est rien de moins que convaincante.

Pour le maître brasseur de formation, la brasserie a toujours joué un grand rôle dans sa vie depuis son enfance. Les visites sur le lieu de travail de son père à Oettingen en Bavière étaient monnaie courante, se souvient le directeur de l'usine. "J'étais souvent dans l'atelier de production même quand j'étais petit garçon." Il travaille maintenant à Mönchengladbach dans le nord de l'Allemagne et parle de la longue et fructueuse coopération entre son entreprise et KHS. La technologie de remplissage est toujours convaincante, dit-il. « Vous savez ce que vous obtenez. Les remplisseurs sont l'un des principaux domaines d'expertise de KHS. L'année dernière, OeTTINGER a investi dans le premier Innofill Glass DRS ECO sur le marché, à quel point la confiance dans la technologie de l'entreprise d'ingénierie mécanique est grande, une autre excellente décision, selon l'expert brassicole Brunacker. « La machine a fonctionné à pleine capacité dès le premier jour », sourit-il.

Mise en service rapide de la nouvelle remplisseuse haute performance
Mike Herrmann, le représentant commercial de KHS responsable d'OeTTINGER, le confirme. « La technologie est extraordinaire. Atteindre un niveau de fiabilité aussi élevé dans une période de mise en œuvre aussi courte ne fait que souligner les avantages des embouteilleurs de haute qualité. Il entretient également des liens étroits avec la brasserie depuis 18 ans – et donc pendant une grande partie de sa carrière professionnelle. Herrmann et Brunacker ne sont pas les seuls à bien se connaître. « Le lien entre nos employés et ceux de KHS est exceptionnellement fort », déclare le directeur de l'usine. Cela s'est avéré extrêmement favorable à la mise en service rapide de la remplisseuse de bouteilles. Le calendrier était exigeant mais tenu avec succès grâce à la bonne coopération des entreprises. Six mois seulement se sont écoulés entre la préparation de l'offre et la sortie des premières bouteilles de bière remplies, à un rythme actuel pouvant atteindre 40 000 par heure, selon la taille et la conception du conteneur. La décision d'acheter a été rapidement prise à l'automne 2020. OeTTINGER a comparé les offres et les systèmes de différents fabricants et a finalement investi à nouveau dans la technologie de KHS. « Le package total s'est simplement additionné. Le calcul du coût total par rapport à la moindre utilisation des médias et des ressources nous a convaincus », affirme Brunacker.

Valeur(s) imbattable(s)
Pour une absorption totale d'oxygène de 20 ppb, l'Innofill Glass DRS ECO n'utilise que 160 grammes de dioxyde de carbone par hectolitre de boisson. Ceci est unique par rapport à l'équipement concurrent. Pour une valeur de 40 ppb, 110 grammes de CO₂ par hectolitre sont nécessaires et donc jusqu'à 60% de moins qu'en comparaison directe du marché. Le verre Innofill DRS ECO peut être adapté pour répondre aux critères individuels des différents styles de bière. « Nous adaptons le processus de remplissage aux produits de nos clients. En raison du temps de traitement plus court, nous ne grossissons pas avec notre machine de remplissage de bouteilles », déclare Herrmann

De nombreuses brasseries doivent acheter leur dioxyde de carbone. En raison de la hausse des prix, il s'agit d'un facteur de coût croissant. « Plus la consommation de la bouteille remplie est faible, plus le processus de production est efficace », nous dit Brunacker. « Et plus l'absorption d'oxygène est faible, meilleure est la qualité du produit. La concordance entre ces deux points sur cette charge est phénoménale. L'unité d'injection haute pression sert ici de support, surveillé par une technologie de caméra directement en amont du système de fermeture du conteneur. Il provoque une mousse qui déplace même les plus petites quantités d'air du goulot de la bouteille et sous le bouchon en forme de dôme. Trop d'oxygène pendant le remplissage endommage la bière. Il commence à s'oxyder et le goût change. « La nouvelle remplisseuse KHS a un remplissage en oxygène si faible que la détérioration du produit causée par la machine est pratiquement éradiquée. Il n'y avait jamais rien eu de tel dans le remplissage de bouteilles auparavant », dit Herrmann.

Grâce à la pompe à vide à fréquence contrôlée et au processus ECO, la brasserie économise également jusqu'à 20 % d'énergie et d'eau. L'eau de refroidissement de la pompe à vide passe à travers un échangeur de chaleur et est ensuite utilisée pour le vaporisateur de la bouteille. À ce jour, il s'agissait de processus distincts qui nécessitaient chacun leur propre média respectif.

Conception compacte convaincante
Outre la qualité du remplissage, OeTTINGER bénéficie également d'avantages dans d'autres domaines. Brunacker loue par exemple le design compact de la machine. « Le nouveau remplissage de verre s'est parfaitement intégré à la ligne. C'était un avantage imbattable. Les processus automatisés et numérisés rendent également la production considérablement plus efficace et fiable. Le système d'aide au diagnostic DIAS, par exemple, surveille toute la séquence de remplissage. Des résumés des données de fonctionnement et des valeurs de consommation peuvent être facilement générés. Les opérateurs peuvent intervenir rapidement et apporter les corrections qui pourraient être nécessaires. De plus, des seuils d'alarme individuels peuvent être configurés à l'avance. « Nous pouvons configurer la machine pour qu'elle produise toujours les mêmes valeurs. Cela nous donne un certain nombre d'avantages en matière de gestion de la qualité et de sécurité des produits », déclare Brunacker. Le système reconnaît également systématiquement les ruptures de bouteilles à temps, contribuant ainsi davantage au problème de la sécurité des produits. Avec une protection améliorée du verre brisé et un système de surveillance de l'éclatement des bouteilles, les éclats de verre peuvent être parfaitement isolés, contrairement à l'ancien système. « Notre exigence de qualité est élevée. Cette machine nous aide à atteindre nos objectifs », se félicite le brasseur expert.

Déviation standard de moins d'un millimètre
Le système de contrôle d'injection haute pression commandé par caméra connu sous le nom d'OPTICAM est un autre argument de vente fort. Il permet de surveiller et de réguler automatiquement la tête de mousse sans avoir besoin d'un opérateur de machine. Selon Herrmann, l'écart de précision de remplissage est inférieur à un millimètre. Ici, des sondes de niveau de remplissage automatiques permettent un réglage en continu des niveaux de remplissage pour les différentes formes et tailles de bouteilles. Cela réduit non seulement les pertes de bière, mais réduit également la quantité d'efforts requis pour le nettoyage, comme le fait remarquer Brunacker. « Après le remplissage, la bouteille doit être rincée à l'eau. Moins il y a de mousse de bière, plus il est facile d'éliminer tout résidu de produit.

La numérisation et l'automatisation synchronisent clairement les processus de remplissage chez OeTTINGER et augmentent ainsi l'efficacité. « Les valeurs du laboratoire étaient déjà exceptionnelles en comparaison du marché – et se sont ensuite avérées encore meilleures dans la réalité. Par rapport aux valeurs de consommation des machines précédentes, il s'agit d'un nouveau bond en avant. Vous ne trouverez pas qu'il s'agit d'un manuel », déclare Brunacker, qui apprécie également la facilité d'utilisation. « Notre personnel a pu gérer seul l'équipe de nuit en très peu de temps sans qu'un ingénieur KHS soit sur place, comme c'est d'habitude lors de la mise en service de nouvelles machines. Les changements de produits sont également plus rapides. Les bouchons CIP automatiques n'ont plus besoin d'être fixés ou retirés à la main et se vidangent automatiquement. Passer de la bière à une boisson à base de bière mélangée ou à l'une des 40 autres boissons de la gamme OeTTINGER est simple et rapide. Cela signifie que non seulement les bouteilles, mais aussi les caisses sont remplies à une vitesse qui passe ensuite devant la fenêtre du bureau de Brunacker en route vers le consommateur.