El nuevo centro de máquinas aumenta la velocidad del tiempo de producción de los componentes de la bomba

Esta importante inversión señala la intención de Bredel y WMFTG en su conjunto de continuar mejorando sus capacidades operativas que ya son líderes en su clase y agregar más valor para los clientes, a pesar de las desafiantes condiciones económicas creadas por COVID-19.

En las instalaciones de fabricación avanzada de Bredel en Delden, Países Bajos, el equipo de gestión siempre está buscando formas de mejorar el rendimiento. Como parte de WMFTG, existe una política continua de inversión en las últimas tecnologías de fabricación y, tras una revisión reciente, el equipo identificó el taller de máquinas de la instalación como un área de oportunidad para obtener más ganancias.

El centro de mecanizado CNC existente en la planta, aunque tenía una capacidad adecuada, ya no podía satisfacer las demandas de capacidad, lo que a su vez significaba la subcontratación de ciertos componentes. Para recuperar el control interno de estas piezas y acortar los plazos de entrega, existía una clara necesidad de inversión.

Tecnología avanzada
Los directores de producción de Bredel seleccionaron la WFL Millturn M65G como la solución óptima de una lista corta de máquinas investigadas. Tal es el tamaño de esta máquina de torneado y fresado de servicio pesado que el techo de la instalación de Delden requirió remoción para permitir el acceso.

Construida en Austria, la WFL Millturn M65G puede tornear y fresar componentes en una sola configuración, lo que elimina la necesidad de dos máquinas separadas. En resumen, las piezas de la bomba con características tanto cilíndricas como prismáticas ahora se descargan completamente en un solo golpe, reduciendo posteriormente los tiempos de entrega.

"Hoy podemos mecanizar todos los componentes en una sola pasada y en 24 horas en lugar de dos o tres días", confirma Bertus Groteboer, ingeniero de fabricación senior. “Un buen ejemplo es la carcasa de nuestra bomba Bredel 25. Anteriormente podíamos completar una serie de 28 piezas en dos turnos de noche, pero ahora podemos producir estas piezas en un turno de ocho horas en la cantidad exacta requerida ".

Continúa Groteboer: “La completa automatización y capacidad de la máquina para procesar lotes pequeños aumenta nuestra flexibilidad. Podemos reaccionar a la demanda en dos horas cuando sea necesario. Tal es la capacidad de rendimiento del nuevo sistema que ahora estamos retirando componentes de bomba previamente subcontratados ".

Gran cantidad de ventajas
Además de la rapidez, la instalación aporta muchos más beneficios. Por ejemplo, la programación y la planificación del trabajo se vuelven menos complejas, mientras que la acumulación costosa de existencias de piezas semiacabadas es cosa del pasado. Otra ventaja se relaciona con el ahorro de electricidad. Aunque el consumo de energía de la nueva máquina es comparable al uso actual, cuando se divide entre el número completo de componentes mecanizados, hay una reducción por pieza. Además, la seguridad recibe un impulso ya que menos manipulación y transporte reduce la posibilidad de accidentes, mientras que un enfoque de configuración única mejora la precisión de los componentes.

“Nuestros clientes ahora pueden estar seguros de que los requisitos de las piezas mecanizadas actuales y futuras cumplen con la máxima precisión”, dice Groteboer. “La capacidad de interpolar libremente los distintos ejes CNC nos brinda la posibilidad de implementar una amplia gama de estrategias de mecanizado, particularmente porque la WFL Millturn M65G se especifica con una serie de extras opcionales y utiliza herramientas de corte dedicadas. Para algunos de nuestros componentes, como las bridas estriadas, esta capacidad significa ganancias considerables tanto en precisión como en tiempo de producción; ahora producimos estas piezas en particular un 40% más rápido ”.

Además de tornear y fresar, la máquina puede realizar operaciones que incluyen taladrado, taladrado de orificios profundos, corte de engranajes internos y externos y fresado de interpolación circular, lo que prácticamente no ofrece restricciones en lo que respecta a la complejidad de la pieza de trabajo. Como punto a destacar, la planta de Bredel ahora crea programas de mecanizado de componentes utilizando un sistema Siemens NX CAD / CAM recién instalado.

Carga automatizada
Un cargador de pórtico Promot complementa el WFL Millturn M65G en Bredel. Personalizado para cumplir con los requisitos específicos de los componentes de la bomba de la empresa, el cargador de pórtico permite cambiar automáticamente las mordazas de sujeción del trabajo, que es una característica relativamente única en las máquinas de torneado en todo el mundo. El equipo del proyecto colaboró estrechamente con Schunk, que desarrolló y diseñó las mordazas, mandriles, pinzas y cambiadores de mordazas utilizados en la WFL Millturn M65G. Como resultado de esta innovación, el cambio entre componentes y órdenes de producción se produce sin ningún personal.

Otra parte importante de la inversión es un sistema de almacenamiento vertical ICAM SILO ² , que almacena todas las mordazas, pinzas y cambiadores de mordazas, así como la materia prima y las piezas terminadas. El operador puede cargar y descargar el sistema de almacenamiento mientras continúa el mecanizado. De hecho, todo el sistema está configurado para un funcionamiento 24 horas al día, 7 días a la semana y un cambio de producción automático y sin supervisión.

“Cabe destacar que la instalación está preparada para la comunicación directa con otros sistemas”, concluye Bertus Groteboer. “Como resultado, la máquina puede comunicarse con nuestro sistema de pedidos patentado para recuperar los pedidos de trabajo de bombas y repuestos sin la necesidad de intervención humana, proporcionando un proceso de fabricación totalmente automatizado”.