Keramikrotor für RD Dispenser von ViscoTec
Der neue Keramikrotor für die Baureihe RD-Dispenser von ViscoTec. (Bildquelle: ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH)
Für die prozesssichere Dosierung von abrasiven Fluiden wie thermisch leitfähigen 1K und 2K Gap-Fillern, 1K Wärmeleitpasten oder hochgefüllten 2K Klebstoffen wurde der bewährte Edelstahlrotor weiterentwickelt.
Die neue Version in Form eines Keramikrotors ermöglicht deutlich längere Standzeiten dieser Kernkomponente des Dosiersystems. Der Keramikrotor ist vollständig kompatibel mit den Dosier- und Mischsystemen der Baureihe RD-Dispenser von ViscoTec. Er kann somit sowohl in 1K als auch in 2K Anlagen verwendet werden.
Einsatzbeispiele des speziell für hochgefüllte Materialien geeigneten Rotors sind:
- Temperaturmanagement sensibler Bauteile in der Elektronikindustrie
- Thermisch leitfähige Vergussanwendungen
- Dosierung von Lotpasten
- Temperaturmanagement in der E-Mobility Fertigung
Um die Einsatzdauer der für hochabrasive Flüssigkeiten und Pasten bereits bewährten Dispenser weiter zu erhöhen, wurde in zahlreichen Versuchen die Performance verschiedenster Keramiktypen ermittelt. Hierbei zeigten sich je nach Typ deutliche Unterschiede. Der aus diesen Erkenntnissen ins Portfolio aufgenommene Keramikrotor ermöglicht eine deutliche Erhöhung der Standzeit des Dosiersystems. Erste Langzeittests zeigen eine um ein Vielfaches erhöhte Standzeit als mit den herkömmlichen hartverchromten Edelstahl Rotoren – an den Keramikrotoren war maßlich bis zum Ende der Versuche noch keinerlei Verschleiß feststellbar.
Die bekannte Dosierperformance bleibt bestehen. Es gibt keinen Unterschied in den geometrischen Zusammenhängen. Das garantiert eine einfache Umrüstung von bereits bestehenden Anlagen mit ViscoTec Dosiertechnik auf den Keramikrotor. Die Dosiereinstellungen bleiben identisch.
Die ersten Keramikrotore sind bereits in bestehende Dosiersysteme integriert und können überzeugen. Mit einer dreifachen Vickershärte ist die Oberfläche wesentlich härter als die der Edelstahlrotore. Das bringt in der Arbeit mit hochabrasiven Materialien deutlich geringeren Verschleiß und damit längere Standzeiten mit sich. Längere Standzeiten bedeuten längere Wartungsintervalle und damit geringere Stillstandszeiten der Produktionslinie. Und am Ende mehr Gewinn.
